Знай город: как зерно в муку превращается
Народная пословица гласит: хлеб — всему голова. Но почему он? Если порассуждать о приготовлении сего продукта, нельзя не отметить, что основой любого хлеба является мука. И не только хлеба, но и макаронных, кондитерских изделий. Мука — один из самых универсальных продуктов, использующихся при приготовлении множества блюд. Но, прежде чем стать мукой, зерно проходит длинный путь на мукомольном заводе. Мы отправились на завод «Томские мельницы», чтобы узнать, как зернышко превращается в муку.
Но начнем с краткой истории. Предприятие берет свое начало с 1907 года, когда на правом берегу Томи купцом Фуксманом была построена первая в городе мельница — в настоящее время мельзавод № 2. Это пятиэтажное краснокирпичное производственное здание. Мельница Фуксмана вырабатывала в сутки 40 тонн муки четырех сортов. В 1913 году купцом Кухтериным по соседству была построена другая мельница в железобетонном исполнении производительностью 82 тонны в сутки — в настоящее время мельзавод № 1.
Сегодня оба завода перерабатывают порядка 500 тонн пшеницы в сутки в муку пшеничную хлебопекарную: высшего, первого и второго сортов.
Хранение
А начинается все с проходной, куда приходят самосвалы с зерном. Здесь диспетчеры отмечают, откуда оно пришло, кто его поставщик. Большую часть зерна «Томские мельницы» закупают с поставкой по железной дороге в Красноярском крае и Новосибирской области. На весах зерно взвешивают. В день грузовики привозят до 200 тонн зерна, а в период уборки урожая — до тысячи тонн. Прежде чем его выгрузить, сотрудники зерновой лаборатории предприятия при помощи специального щупа берут образцы товара и делают анализ.
— Каждая партия должна соответствовать ГОСТу. В лаборатории мы определяем качество зерна, его влажность, а также класс, чтобы заложить продукт в определенные емкости и правильно сформировать помольную партию, — рассказывает старший техник-лаборант зерновой лаборатории Тамара Евсеева.
Когда анализы готовы, машины с зерном отправляются на автомобильный разгрузчик — здесь продукцию выгружают в так называемую завальную яму. Такая же яма имеется у специального приемного пункта, куда по железной дороге приходят вагоны с зерном — зерновозы.
Из завальной ямы зерно при помощи транспортерных лент по подземной галерее поднимается на рабочую башню элеватора единовременного хранения до 40 тысяч тонн зерна. Высота башни — 65 метров, отсюда открывается отличный вид как на территорию предприятия, так и на весь город.
На самый верх зерно поднимает нория — вертикальный ковшовый подъемник, способный за час поднять до 350 тонн продукции. В верхней части рабочей башни происходит разгрузка зерна. Постепенно, опускаясь по башне, оно взвешивается, предварительно очищается и снова поднимается. Как рассказал нам начальник элеватора Александр Китаев, зерно поступает на ленточные транспортеры, откуда распределяется по хранилищу — в силосы.
— Транспортерная лента находится на надсилосном этаже. Вдоль нее располагаются люки, ведущие в хранилища, все они подписаны. Оператор может передвигать разгрузочную тележку по ленте и останавливать над нужным силосом. Крышка люка открывается, и зерно засыпается на хранение. Всего на элеваторе 36 силосов и 24 «звездочки» — это пространство между силосами, где тоже хранится зерно, — пояснил Александр Китаев.
Если зерно слишком влажное или холодное, его отправляют в сушильные камеры. Две газовые горелки нагревают горячим воздухом зерно до 50-52 градусов. Очень важно следить за температурой хранящегося зерна.
— Зерно в силу своих способностей может самосогреваться. Если упустить момент, оно может и загореться. Поэтому мы постоянно следим за температурой зерна в силосах при помощи термодатчиков, — рассказал начальник элеватора.
Помол зерна
После того, как сформируется помольная партия, зерно отправляют на мукомольные заводы. На «Томских мельницах» их три: на двух заводах изготавливают пшеничную муку, на третьем — ржаную. Мы побывали на самом первом заводе, построенным купцом Фуксманом. Разбираться в мукомольном искусстве нам помогал начальник завода Владимир Сердюченко.
Удивителен процесс перемещения зерна и муки по заводу. В зерноочистительном отделении при подъеме используются нории, а в размольном продукция перемещается воздухом по специальным трубам, которые служат своеобразными артериями для завода. Это так называемый пневматический транспорт. Перемещение на нижние этажи осуществляется по самотечным трубам.
В первую очередь с элеватора зерно поступает в отделение зерноочистки — на сепараторы и триеры. «Это самый шумный цех», — говорит нам начальник завода. Здесь зерно сепарируется — из общей массы отбираются разные примеси, которые короче и длиннее стандартного размера зерна. Затем зерно поступает на камнеотборники, где отчищается от мелких камешков, которые в нем присутствуют. «Полное ведро с этими примесями набирается за смену в 12 часов», — поясняет Владимир Сердюченко.
Но на этом процесс очистки не заканчивается. Настает очередь концентраторов, где зерно очищается от органических примесей по плотности, удаляются мелкие частицы сора.
А при помощи сепаратора из зерна удаляются магнитные примеси. После этих «процедур» зерно необходимо увлажнить, чтобы оно легче размалывалось, поэтому оно некоторое время лежит в специальных бункерах. Этот процесс называется отволаживанием.
Теперь зерно готово к помолу. Здесь тоже не все так просто и быстро.
— Готовое к помолу зерно поступает на этаж, где работают вальцевые станки. Они превращают зерно в хлопья, а затем в муку. На один станок загружают непосредственно зерно, а на других идет уже вторичный размол зерновых хлопьев, — рассказывает наш проводник.
После первого измельчения получается смесь, состоящая из хлопьев и небольшого количества муки и крупки. Настает черед для просеивающих машин — рассевов. Всего их на одном заводе девять. Рассевы висят на прочных и гибких прутьях, что помогает им кружиться без остановки. При этом одна машина весит три тонны 150 килограммов — и это без учета массы продукции.
«Многим сложно работать в этом цехе: когда стоишь между рассевами, ощущение, будто находишься между двух поездов», — отмечает начальник завода. Внутри одного рассева находятся 108 рамок — это разные по форме сита. Продукт передается с одного сита на другое — так смесь муки и крупы отделяется от хлопьев.
Дальше крупки поступают на ситовеечные машины для сортирования по качеству и для получения однородных фракций. Этот процесс называется обогащение. На одной из машин отбирается манная крупа, из которой готовят одноименную кашу. Всего на современной мельнице зерно проходит путь длиной до пяти километров. В результате всех процессов из одного пшеничного зернышка получается порядка 23 миллиграммов муки. А за сутки из 250 тонн зерна изготавливается 190 тонн муки.
Гуляя по цехам и изучая мукомольный процесс, мы забрели в комнату операторов, где установлен большой пульт управления — своеобразная электронная карта завода.
— На пульт выведены разные датчики, которые отвечают за то или иное оборудование. Если произойдет какая-то авария, или что-то выйдет из строя, здесь начнет мигать определенная лампочка. Аппаратчик уже будет знать, где произошел сбой, и сможет оперативно среагировать, — подчеркнул Владимир Сердюченко.
Экспертиза
Но вернемся к муке. В процессе производства лаборанты постоянно отбирают пробы продукции для определения качества и на соответствие сортности муки.
— Каждый сорт муки характеризуется показателем белизны. Берутся две кюветы и помещаются в прибор — белизномер. Результат в цифровом значении выводится на табло. Все сравнивается с показателями по ГОСТу. Так, пшеничная мука высшего сорта должна иметь белизну 54 % и более; второго сорта — от 36 %, — пояснила начальник производственно-технологической лаборатории предприятия Галина Незнаева.
Мы решили сами проверить качество муки и вместе со специалистами провели анализ на белизну. Табло показало 56 %, а значит, это мука высшего сорта. Как отмечают эксперты, бывают показатели, равные 62 %, а также 64 %.
Еще в лаборатории определяют клейковину муки.
— Это нерастворимый в воде белок, который формирует структуру теста. Берется навеска 25 граммов, наливается вода, замешивается кусочек теста. После он отлеживается минут 20. Затем в емкости под струей воды отмывается крахмал и то, что растворяется в воде, а нерастворимая часть — это и есть клейковина, — рассказала специалист.
При помощи влагомера определяется влажность муки. Данные показатели очень важны, так как по ним хлебопеки ориентируются, сколько добавлять воды для приготовления теста.
Также определяется крупность муки просеиванием. «Для каждого сорта муки есть свое сито. Мука просеивается минут десять, потом исследуются остатки на сите, есть ли отрубянистые частицы. Если, например, в рассеве где-то порвалось сито, то эти частицы сразу же попадут. Обнаружив их, мы оперативно сообщаем мастеру», — сказала Галина Незнаева.
За смену образцы в лабораторию поступают минимум три раза. Кроме того, специалисты берут пробы муки, когда она уже упакована, и делают контрольный анализ. Если какой-то из показателей не соответствует нормам, продукция возвращается на доработку.
Фасовка
Финишная прямая — это фасовка муки. Сначала готовая продукция поступает на склад бестарного хранения, который вмещает в себя три тысячи тонн муки. Оттуда она отправляется на линию фасовки, либо загружается напрямую в муковозы — машины для перевозки муки без тары. Таких на предприятии шесть штук.
Фасовка муки в мешки осуществляется на автоматических линиях. Например, в 50-килограммовый мешок весовыбойный аппарат засыплет именно столько и не килограммом больше. Операторы должны только подвесить пустой мешок, а после наполнения установить его на транспортерную ленту. Далее мешок зашивает специальная машина; на него крепится этикетка. Готовые мешки отправляются на склад. Фасовка муки в бумажные пакеты весом один, два и три килограмма осуществляется на отдельной автоматической линии.
Теперь мука готова к реализации. Кроме магазинов и хлебопекарных предприятий нашего города и области, «Томские мельницы» отправляют продукцию в города от Урала до Сахалина и Камчатки. Мука — тот продукт, который будет нужен всегда.
Другие материалы рубрики читайте по ссылке.
